Tubes d'échangeur de chaleur livrés au site offshore de Shell "en un temps record" grâce à 3D Metalforge

Le fournisseur de services de fabrication 3D Metalforge a utilisé ses capacités internes d'impression 3D pour fabriquer et fournir rapidement des pièces d'échangeur de chaleur à l'une des installations offshore de la société pétrolière et gazière Shell.

Fabriqués en série limitée, ces mini-tuyaux spécialisés sont conçus pour être installés sur des échangeurs de chaleur ou des condenseurs, afin d'améliorer leurs propriétés de gestion thermique et de réduire leur risque de panne. En prolongeant la durée de vie utile de ces pièces et en les fournissant à un rythme record, 3D Metalforge affirme avoir efficacement aidé Shell à minimiser les temps d'arrêt des équipements sur son site de l'île de Jurong.

« Nous avons été extrêmement heureux de fournir nos technologies de fabrication additive pour ce projet pour Shell Jurong Island en un temps record, ce qui a finalement contribué à améliorer la durée de vie des équipements existants », a déclaré Matthew Waterhouse, directeur général de 3D Metalforge. "Nous travaillons chaque jour pour offrir une plus grande valeur à nos clients et cela constitue une excellente validation des avantages de notre technologie et de l'adoption croissante de la FA."

Expansion offshore de 3D Metalforge

Avec un solide portefeuille d'imprimantes 3D SLM, DED, MJF et FFF ainsi que des machines de post-traitement, 3D Metalforge est en mesure d'offrir une gamme de services de production, de conseil en conception et de formation associés. Si l'offre de la société a déjà attiré l'attention de clients des secteurs de l'énergie et de la défense, elle s'adresse principalement à l'industrie maritime et commence de plus en plus à cibler également les applications pétrolières et gazières.

En 2017, la société a ouvert son centre de fabrication additive (AMC) à Singapour, un complexe doté de capacités de production de bout en bout, construit pour cibler les secteurs maritime, pétrolier et gazier et de la construction. Depuis lors, le fournisseur de services a signé deux protocoles d'accord (MoU) avec l'autorité maritime et portuaire de Singapour et s'est étendu avec une nouvelle ferme d'impression de 21 systèmes.

Pour alimenter cette croissance continue, 3D Metalforge a choisi d'entrer en bourse sur l'ASX plus tôt cette année, ce qui lui a permis de lever un capital de 10 millions de dollars australiens. Après son introduction en bourse, la société a ensuite dévoilé une nouvelle usine au Texas, ouvert une « installation portuaire AM » équipée du système Hybrid Wire Arc (W-HAAM) et est devenue un fournisseur certifié de turbines de pompe pour Flowserve, reflétant sa position croissante en tant que partie offshore. expert.

Répondre à la demande offshore de Shell

Tout comme 3D Metalforge, Shell Jurong Island ou « SJI » est basée à Singapour et ses installations de production et d'exportation y représentent les plus grandes de la région Asie-Pacifique. Dans ce complexe, situé à 5 km des côtes du pays, sur une île privée, SJI produit des produits chimiques tels que l'oxyde d'éthylène, des monomères de styrène et des polyols, qui sont les ingrédients de base de produits tels que les résines, le polystyrène et les élastomères.

Au cœur de cette installation offshore privée, le processus de fabrication de l'entreprise repose sur l'utilisation de grands échangeurs de chaleur et condenseurs circulaires, dotés d'un ensemble de tubes métalliques à paroi mince. Insérés à l'entrée de leurs structures hôtes, ces minuscules tuyaux sont conçus pour réguler la chaleur et éviter des pannes coûteuses qui pourraient entraîner l'arrêt du flux de production chimique de SJI.

Compte tenu de la nature offshore de la base, l'obtention de pièces de rechange peut s'avérer une tâche coûteuse et chronophage. C'est pourquoi Shell s'est désormais tournée vers les services de 3D Metalforge, dans le but d'accélérer son processus de maintenance. Pour commencer, le bureau de service a travaillé en étroite collaboration avec SJI pour que ses ingénieurs comprennent les exigences de performance des tubes.

Grâce à ces retours, 3D Metalforge a ensuite numérisé la pièce, avant de l'imprimer rapidement en 3D, de la post-traiter et d'obtenir sa certification. Au cours de la post-production, les composants ont même été soumis à une étape approfondie d'examen de la qualité, au cours de laquelle ils ont été soumis à des tests d'intégrité rigoureux, afin de garantir qu'ils répondaient aux spécifications exactes de SJI pour l'utilisation finale.

En fin de compte, 3D Metalforge a pu accélérer la production du tube, réduisant son délai de livraison à seulement deux semaines, tout en le créant de manière plus rentable. Ce faisant, l'entreprise estime qu'elle a non seulement aidé SJI à prolonger la durée de vie de ses équipements, mais qu'elle a également prouvé l'efficacité de l'impression 3D pour fabriquer rapidement des pièces de rechange qui, en leur absence, auraient « un impact significatif sur les opérations des clients ».